In una pentola l’acqua bolle a circa 100 °C e, per quanto sia alto il calore fornito, il liquido mantiene pressoché quella temperatura: il calore aggiuntivo aumenta unicamente la creazione di vapor d’acqua. La pentola a pressione è dotata di un particolare coperchio a incastro, che assicura una chiusura ermetica del recipiente. Il vapore che si produce durante l’ebollizione dell’acqua si accumula quindi all’interno della pentola, aumentando di conseguenza la pressione. Questo sbalzo fa salire il punto di ebollizione dell’acqua, che diventa quindi molto più calda riducendo il tempo di cottura complessivo per il cibo.

La pentola a pressione comunemente utilizzata in casa deriva dal “digestore a vapore” brevettato nel 1679 in Gran Bretagna dal fisico francese Denis Papin. Nei modelli moderni si forma una pressione doppia rispetto a quella dell’aria: ciò fa sì che l’acqua bolla a 122 °C e non più a 100 °C. Come ben sa chi la utilizza quotidianamente, la pentola a pressione si differenzia dalle sue “colleghe” soprattutto per il particolare coperchio, dotato di una guarnizione di gomma per assicurare una chiusura ermetica e trattenere quindi il vapore. Un foro cui è applicato un piccolo peso serve a equilibrare la pressione, in modo che il vapore in eccesso possa essere rilasciato dalla caldaia. Nel caso, molto raro, in cui questo meccanismo si inceppi, una valvola di sicurezza garantisce il rilascio del vapore prima che la pentola a pressione possa diventare pericolosa.

La rapidità assicurata da questa particolare pentola permette una cottura omogenea dei cibi, che generalmente mantengono inalterate molte sostanze nutrienti in più rispetto alla cottura tradizionale. Il gusto, però, talvolta ne risente…

L’hovercraft è un mezzo anfibio che si muove su un cuscino d’aria compressa, una condizione che consente di procedere con relativa facilità sia sulla terra sia sull’acqua, superando paludi, asperità del terreno e persino cespugli. L’aria per sollevare il mezzo al di sopra del suolo è generata da alcuni potenti compressori, che direzionano il loro getto d’aria verso il basso. Una paratia flessibile, il grembiule, collocata attorno al bordo inferiore del veicolo favorisce la formazione del cuscino d’aria ed evita una eccessiva dispersione laterale dei flussi generati dai compressori.

Dopo aver gonfiato il grembiule, l’aria compressa in eccesso esce attraverso una serie di ugelli disposti lungo il perimetro interno della paratia e forma un cuscino d’aria che grazie alla moderata pressione riesce a sollevare il veicolo liberandolo dal contatto con il suolo o l’acqua. L’altezza raggiunta è solitamente legata al tipo di hovercraft e può andare dalle poche decine di centimetri a qualche metro nei modelli più grandi e potenti.

Il grembiule è a sua volta contornato da una serie di appendici flessibili, solitamente chiamate dita, alle quali è affidato il compito di limitare il più possibile la dispersione laterale dell’aria anche sulle superfici irregolari. Ciò preserva il cuscino d’aria e consente al mezzo di essere maggiormente stabile.

I compressori hanno la sola funzione di sollevare da terra l’hovercraft, mentre per il movimento vengono in genere utilizzate delle comuni eliche, simili a quelle installate sugli aeroplani. Le eliche accelerano la corrente d’aria all’indietro spingendo così in avanti il mezzo e il loro passo è variabile, condizione che consente di modificare l’inclinazione e l’incidenza delle pale per regolare l’andatura e in parte l’assetto. Il timone è collocato nella scia dell’elica, ovvero alle sue spalle, e viene governato attraverso manovre simili a quelle adottate in aviazione.

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Tra gli hovercraft maggiormente conosciuti, spicca il modello SRN-4 Mark III adottato fino al 2005 per i trasporti di mezzi e persone sulla Manica. Il mezzo era in grado di trasportare oltre 250 passeggeri e circa 60 autoveicoli ed era dotato di quattro compressori da 3,5 metri di diametro e di 4 eliche da 6,4 metri montate su altrettanti piloni collocati sulla sommità dello scafo. L’hovercraft viaggiava a cira 110 Km/h e impiegava 35 minuti per un viaggio sulla Manica da Dover (Gran Bretagna) a Boulogne (Francia).

Queste caratteristiche rendono il ghiaccio secco una soluzione ideale per mantenere a temperature estremamente basse la merce durante  un trasporto. La sublimazione esclude la possibilità che si formino residui liquidi, che potrebbero contaminare i beni trasportati, e un semplice sistema di aspirazione nel mezzo di trasporto scongiura la possibilità che l’ambiente si saturi di anidride carbonica.

Ma come si fa il ghiaccio secco?

La risposta risiede nelle peculiarità della CO₂ e, più in generale, nelle caratteristiche tipiche dei fluidi. L’acqua, il fluido che forse conosciamo meglio per esperienza diretta quotidiana, in condizioni standard ghiaccia intorno agli 0 °C e va in ebollizione intorno ai 100 °C. Se la pressione ambientale varia, però, anche il “comportamento” dell’acqua si modifica. Il punto di bollore, per esempio, diminuisce al diminuire della pressione. Dunque, riducendo di molto la pressione, l’acqua può anche bollire a temperatura ambiente.

Anche l’anidride carbonica si comporta  in modo differente a seconda della temperatura e della pressione. A livelli di pressione e temperatura standard, l’anidride carbonica si presenta sotto forma di gas, ma oltre le 5,1 atmosfere diventa un liquido. Negli estintori caricati con CO₂, per esempio, l’anidride carbonica si trova a una simile pressione fino a quando non viene rilasciata nell’ambiente tornando così allo stato gassoso a causa del cambiamento di pressione.

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Per realizzare il ghiaccio secco si segue un procedimento simile. L’anidride carbonica liquida, contenuta in un contenitore ad alta pressione, viene progressivamente liberata tramite un erogatore. La rapida evaporazione della CO₂ sotto forma di gas raffredda repentinamente l’anidride carbonica ancora liquida portandola a solidificarsi in tanti fiocchi. Questa “neve” di CO₂ viene poi compressa per aumentarne la densità e dar così vita al ghiaccio secco.

Gusti e aromi dei cibi sono poi ricevuti e analizzati dai nostri sensi. La lingua può percepire e distinguere quattro sapori fondamentali, che sono acido, salato, amaro e dolce; mentre le cellule olfattive che rivestono le nostre cavità nasali sono molto più sensibili e in grado di identificare una varietà praticamente infinita di odori.
In linea prettamente teorica, gli scienziati possono scoprire le sostanze chimiche che producono il sapore di qualsiasi cibo vaporizzando o liquefacendo un campione, successivamente analizzato in particolari strumentazioni come gli spettrometri e i cromatografi. Successive analisi consentono ai ricercatori di identificare la struttura chimica di queste sostanze. Si tratta di uno studio molto accurato: la diversa posizione di un solo legame chimico può infatti produrre sapori e odori considerevolmente diversi.

Utilizzando i dati raccolti, si procede poi alla creazione di una sostanza sintetica che dovrebbe essere virtualmente identica all’aroma naturale da cui si è partiti. Nella pratica, però, replicare fedelmente un aroma naturale è praticamente impossibile, poiché i meccanismi che regolano la percezione del gusto e dell’olfatto, lingua e naso, sono troppo sofisticati per essere imitati fedelmente dalle macchine che interpretano e analizzano gli aromi. Questo handicap nella fase di analisi, al momento ancora insormontabile, fa sì che uno yogurt all’aroma di fragola non abbia in realtà l’effettivo sapore di uno yogurt con le fragole, ad esempio.

Il metodo fondamentale per ottenere composti aromatizzati consiste nel concentrare particolari estratti (per esempio, condensare per ebollizione linfa di acero per produrre sciroppo di acero e zucchero) oppure isolare dalle piante alcune sostanze chimiche che si trovano in natura, come il mentolo della menta. Gli aromi così ottenuti vengono definiti, sulle etichette dei prodotti, “naturali” poiché sono la semplice versione concentrata degli elementi chimici che conferiscono gusti e profumi.

Come abbiamo visto, invece, gli aromi sintetici vengono ottenuti imitando la struttura chimica di molecole esistenti in natura. Gli estratti di sintesi prodotti attraverso questo procedimento di “copiatura” conferiscono sapori molto simili a quelli originali, ma difficilmente riescono a ingannare completamente il nostro gusto e il nostro olfatto. Tra gli aromi più semplici da imitare ci sono quelli legati agli agrumi, che originano quasi tutti dall’acido citrico. Tra i più difficili da imitare, figurano invece tutti quegli aromi e sapori estremamente complessi e strutturati come quelli dei tartufi, del caffè, dei frutti di bosco e del vino.

Utilizzati principalmente per i lavori di falegnameria, i liquidi collosi venivano fatti colare nei pori e nelle venature del legno dove, essiccandosi gradualmente, legavano tra loro i vari pezzi assemblati dall’ebanista.

A differenza di allora, le colle che utilizziamo oggi sono per la maggior parte di natura sintetica. Dotate di una presa molto forte, le colle di nuova generazione si asciugano rapidamente garantendo un’altissima efficienza e una formidabile tenuta.

La supercolla contiene uno stabilizzande acido (violetto) che impedisce alle molecole di legarsi e mantiene liquida la colla

Le supercolle in grado di asciugarsi e agire in pochi secondi sono i collanti più utilizzati, sopratutto in ambito domestico per piccole e rapide riparazioni. Costituite da una resina acrilica ottenuta da sostanze chimiche derivate dal petrolio, le molecole delle supercolle si “attivano” grazie all’umidità formando macromolecole lunghe e complesse. Questo processo chimico, chiamato polimerizzazione, si verifica solamente all’esterno della confezione in cui è conservata la colla.

Lo stabilizzante è neutralizzato quando viene in contatto con l'umidità (azzurro) sulla superficie da incollare

Quando la colla viene applicata a una superficie, le microscopiche molecole d’acqua presenti nell’aria neutralizzano un particolare stabilizzante acido che impedisce al liquido di polimerizzarsi. È la presenza di ioni d’acqua presenti nell’atmosfera (cioè gruppi di atomi dotati di carica elettrica) a innescare il processo di polimerizzazione rendendo il composto chimico un potentissimo collante.

Neutralizzato lo stabilizzante, le molecole adesive si uniscono assieme in lunghe catene che assicurano un'ottima presa

Essendo l’umidità la chiave per attivare il processo, non è inusuale che le supercolle si attacchino molto rapidamente alla pelle, naturalmente ricca di microscopiche particelle d’acqua. Mentre nei casi più gravi è necessario rivolgersi a una struttura ospedaliera, generalmente per scollare la pelle da una supercolla è sufficiente immergere la parte interessata in acqua tiepida e attendere qualche minuto.

Del resto per i “cerotti liquidi” e le suture ospedaliere si utilizzano polimeri molto simili a quelli delle supercolle…

Nella sua accezione moderna, l’ascensore fu ideato nel 1854 dall’ingegnere americano Elisha Graves Otis, che presentò proprio in quell’anno alla Crystal Palace Exposition di New York il primo prototipo di montacarichi dotato di sistema di sicurezza. Gli impianti in commercio nella prima metà del diciannovesimo secolo erano molto rischiosi e causavano ogni anno, nei soli Stati Uniti, decine e decine di morti sul lavoro.

Per dimostrare la bontà della sua invenzione, Elisha Graves Otis fece riempire il montacarichi di pesi, dopodiché vi salì sopra e ordinò di sollevare l’intera struttura a circa dieci metri da terra. Giunto all’altezza indicata, con un gesto plateale Otis ordinò di tagliare il cavo che aveva issato il montacarichi. Tra lo stupore generale, venne spezzata la robusta fune di sostegno, condannando a morte certa Otis se il suo sistema non avesse funzionato. Fortunatamente il dispositivo messo a punto dall’intraprendente ingegnere fece il proprio dovere, arrestando la corsa del montacarichi dopo meno di un metro.

Il segreto di questo plateale, ma ingegnoso, successo risiedeva in una molla ad arco fissata alla parte superiore della piattaforma. Durante la fase di risalita la grande molla si era incurvata, lasciando il montacarichi libero di muoversi sulle guide verticali. In assenza della trazione del cavo, reciso dopo l’ordine di Otis, la molla era ritornata nella posizione originaria andandosi a incastrare perfettamente nelle tacche presenti sulle guide del montacarichi. La dimostrazione fu un successo: il primo ascensore dotato del nuovo sistema di sicurezza progettato da Otis fu installato a New York nel 1857 in un edificio a cinque piani nel quartiere di Broadway.

Il brevetto dell’ingegnoso sistema di sicurezza ideato da Otis (credit: Wikimedia)

L’invenzione di un dispositivo di sicurezza semplice ed economico, ma estremamente affidabile ed efficiente, costituì un vero punto di svolta per l’architettura urbana di molte città americane, che videro così nascere i primi grattacieli. Mentre prima gli edifici erano generalmente di sei piani, per non obbligare gli abitanti a vere e proprie scalate, ora l’ascensore consentiva agli architetti di progettare nuove abitazioni sempre più ardite e naturalmente alte. L’introduzione verso la fine dell’Ottocento dello scheletro di ferro, fornì poi un ulteriore incentivo per la costruzione di edifici sempre più alti.

Nonostante siano passati più di 150 anni dall’invenzione di Otis, il funzionamento dei moderni ascensori non differisce poi molto da quello dei lori antenati. La cabina viaggia generalmente tra due guide collocate sulle pareti del tunnel verticale ed è sollevata da robusti cavi in acciaio collegati a un argano. Se il cavo si spezza, alcuni elementi collocati sui lati della cabina si incastrano negli appigli presenti sulle guide, del tutto simili a quelli progettati nel 1854 da Elisha Graves Otis.

Non sempre un ascensore precipita a causa della rottura del cavo che lo sostiene. Un cortocircuito all’argano che solleva la cabina può essere, infatti, altrettanto pericoloso. Un altro componente chiave del sistema di sicurezza di un ascensore moderno è il limitatore di velocità. Collocato nella parte inferiore della cabina, questo dispositivo sfrutta la forza centrifuga per rallentare la corsa dell’ascensore in caso di malfunzionamento. Quando l’ascensore supera una certa velocità, un peso collocato nel pavimento della cabina si sposta verso l’esterno raggiungendo un interruttore che interrompe immediatamente l’erogazione di corrente elettrica all’argano a motore, che spegnendosi frena la corsa della cabina senza dover ricorrere al dispositivo di sicurezza Otis. Talvolta però, specie nei grattacieli molto alti, la forza di inerzia dell’ascensore in caduta è superiore alla resistenza opposta dal motore disattivato. In questo caso, alla semplice resistenza dell’argano si somma il tradizionale dispositivo di sicurezza, che frena la cabina prima che si schianti al suolo.

Non c’è dunque da avere alcuna paura prendendo un ascensore, tuttavia fare le scale a piedi rimane una forma di ginnastica molto sana ed economica…

Schema della propagazione delle onde in un forno a microonde (credit: Madehow)

Quando schiacciamo il tasto “start” di un forno a microonde attiviamo un potente campo magnetico, che oscilla nella stessa banda di frequenze utilizzata per trasmissioni TV e radar, generato da un “cannone” che produce le onde radio che consentiranno al cibo di cuocere.

Le microonde sparate dal forno influenzano lo stato di quiete delle molecole d’acqua presenti nei cibi facendole vibrare fino a 2.500 milioni di volte al secondo. Muovendosi così rapidamente, queste molecole si surriscaldano raggiungendo temperature molte elevate che permettono al cibo di cuocere. Rispetto a un forno tradizionale, tutta l’energia viene assorbita dal cibo, che cuoce quindi molto più rapidamente ed economicamente rispetto ai metodi tradizionali di cottura.

Poiché le microonde agiscono unicamente sulle molecole d’acqua, i recipienti che contengono le vivande non si scaldano poiché non assorbono energia dal campo magnetico creato nel forno. Naturalmente parte del calore dei cibi si diffonde ai contenitori, che risultano quindi ugualmente caldi a fine cottura. In un forno a microonde possono essere utilizzati contenitori di porcellana, vetro, carta o di una particolare plastica resistente alle alte temperature. È invece sconsigliabile l’uso di recipienti metallici e fogli di alluminio che, riflettendo le microonde, non permettono una cottura omogenea dei cibi e in alcuni casi possono anche danneggiare il “cannone magnetico” del forno.

Schema semplificato di un'onda (credit: Wikipedia)

Le onde radio comunemente utilizzate per la trasmissione di dati, o di voce e musica, hanno una lunghezza che può variare da qualche metro a migliaia di metri. Come suggerisce la parola stessa, le microonde sono invece molto corte e raggiungono una lunghezza media di 12cm. Un’onda elettromagnetica è una particolare vibrazione di campi elettrici e magnetici, che si muove costantemente (ovvero oscilla) da valori negativi a valori positivi. I forni a microonde utilizzano onde caratterizzate da un numero di 2.450 milioni di cicli al secondo (cioè oscillano 2.450 milioni di volte da un valore positivo a uno negativo al secondo). La loro frequenza è dunque di 2.450 megahertz (MHz).

Semplificando molto, possiamo dire che le molecole d’acqua su cui agiscono le onde hanno un estremo con carica positiva e uno con carica negativa. Oscillando tra un valore “più” e uno “meno”, le microonde interagiscono con le molecole d’acqua attraendole e respingendole milioni di volte al secondo. Così facendo le molecole si muovono vorticosamente in direzioni alterne, a una frequenza di 2.450 milioni di volte al secondo, surriscaldandosi per l’attrito e l’altissima velocità raggiunta.

Il cuore del forno a microonde è il “cannone magnetico” (o magnetron), un tubo a vuoto elettronico in grado di generare onde radio. Messo a punto nel 1940 da un gruppo di ricercatori britannici dell’Università di Birmingham, il magnetron fu applicato ai radar. Nel 1945 l’azienda americana Raytheon Company prese in considerazione la possibilità di utilizzare il “cannone magnetico” per uso domestico e brevettò il primo forno a microonde, il Radarange. Alto un metro e mezzo e pesante 340kg, consumava oltre 3.000 watt per funzionare, il triplo rispetto ai forni dei giorni nostri…

Nel corso di milioni di anni di evoluzione, la natura ha trovato una soluzione molto ingegnosa per impedire agli ovipari di distruggere le loro uova nella fase della cova, quando vi si accomodano sopra con tutto il loro peso. Proprio come le uova, le lampadine hanno un profilo arrotondato sull’intera superficie. Quando se ne afferra una per avvitarla, o svitarla, la forza applicata dalle dita si trasmette dal punto di contatto in tutte le direzioni in maniera pressoché omogenea. In questo modo, l’intera superficie della lampadina subisce una “pressione media” facilmente sopportabile dal sottile strato di vetro.

La produzione di lampadine a incandescenza è un procedimento industriale complesso e ormai altamente automatizzato. I bulbi vengono modellati partendo da un nastro continuo di vetro fuso, che viene soffiato in appositi stampi che riprendono la forma della lampadina. Componente essenziale è il filamento, una minuscola molla costituita da tungsteno, un metallo estremamente resistente alle alte temperature. Il diametro del filamento si aggira intono al centesimo di millimetro, ed è proprio questo a diventare incandescente fino a illuminarsi quando viene attraversato dall’energia elettrica. Quasi la totalità dell’energia è dispersa sotto forma di calore, mentre quella residuale serve a produrre la luce.

Il filamento di tungsteno è alloggiato su un fusto di vetro, percorso al suo interno da due fili di metallo più spessi, che conducono l’energia elettrica alla molla posizionata sulla loro sommità. Quando questo supporto viene inserito nel bulbo della lampadina, un particolare procedimento provvede a eliminare l’ossigeno, per evitare che il filamento di tungsteno possa ossidarsi o bruciare troppo rapidamente. Il bulbo della lampadina viene poi riempito con un gas inerte, generalmente una miscela di argon e azoto, che rallenta drasticamente il processo di deterioramento del filamento dovuto al calore. Terminata questa operazione, il supporto e il bulbo vengono saldati insieme. Le moderne macchine industriali riescono a produrre più di 40 lampadine al minuto, destinate a far luce mediamente per un migliaio di ore.

Prima di fulminarsi, molte lampadine emettono un lieve sibilio cui segue una piccola esplosione. Ciò è dovuto alla rottura del filamento: per pochi istanti, infatti – nonostante il filamento sia interrotto – l’energia elettrica crea un arco voltaico, una sorta di “ponte” tra le due estremità del filamento. Questo subitaneo fenomeno causa l’emissione di un suono ad alta frequenza, che ricorda appunto un labile fischio.

I primi tentativi di produrre caffè solubile risalgono alla fine del diciannovesimo secolo. Si trattava di prove molto empiriche e spesso fallimentari che, nella maggior parte dei casi, portavano alla produzione di una bevanda molto blanda e priva del caratteristico aroma dei chicchi bruniti.

Benché lo scienziato giapponese Satori Kato sia ritenuto il primo ad aver inventato il caffè solubile intorno al 1901, il prodotto venne commercializzato solamente intorno al 1910 e per mano di un altro valido inventore. Nel 1906 l’ingegnere George Washington fece una curiosa scoperta durante un lungo viaggio in Guatemala. L’omonimo del primo presidente statunitense si accorse che un deposito marrone rimasto su una caffettiera, lasciata troppo a lungo sul fuoco, aveva un sapore molto gradevole e simile al normale caffè. Washington attribuì il fenomeno all’altitudine e al conseguente basso punto di ebollizione dell’acqua che aveva consentito al liquido di evaporare senza decomporre parte degli aromi del caffè.

A tre anni dalla curiosa scoperta, l’ingegnere belga fondò la G. Washington Coffee Refining Company a New York, creando il primo vero “instant coffee” della storia. Il successo della bevanda istantanea non tardò ad arrivare e i tristi eventi bellici del primo conflitto mondiale contribuirono alla fama del caffè solubile, utilizzato al fronte dai soldati americani.

La produzione di caffè solubile implica la preparazione di un infuso su grande scala. Il caffè viene generalmente fornito al produttore già tostato, macinato e miscelato. Si procede quindi alla produzione della bevanda in enormi caldaie riempite con acqua e circa 900 kg di caffè macinato. Parte dell’acqua viene poi fatta evaporare per aumentare la concentrazione dell’infuso. A questo punto il liquido viene fatto passare attraverso un grande cilindro in cui viene convogliata dell’aria ad altissima temperatura che determina l’evaporazione dell’acqua rimanente. Si ottiene così una polvere molto fine che viene poi confezionata nei tradizionali sacchetti o barattoli.

Il tipo granuloso viene invece prodotto per liofilizzazione: il concentrato viene surgelato e rotto in granuli, che vengono poi riscaldati all’interno di una camera in cui è stato ricreato il vuoto. L’acqua contenuta nei granuli congelati può così evaporare anche a temperature molto basse, lasciando i granuli “secchi” e pronti per il confezionamento. Basteranno un po’ di acqua calda e qualche minuto di attesa per un caffè corroborante… e istantaneo.

La frutta disidratata è un'ottima fonte di energia

I cibi liofilizzati non mancano quasi mai dagli zaini degli escursionisti professionisti. Estremamente leggeri e nutrienti, questi cibi conservano il loro sapore inalterato per anni nelle confezioni sigillate e possono diventare un pasto sostanzioso e corroborante con la semplice aggiunta di acqua calda.

Il processo di liofilizzazione fu sperimentato per la prima volta in maniera scientifica negli anni Cinquanta, quando il governo americano finanziò un progetto per fornire confezioni di cibo poco pesanti ad astronauti, esploratori e forze armate.

Per attivare il meccanismo di disidratazione, i cibi vengono generalmente inseriti tra due lastre refrigeranti che ne abbassano sensibilmente la temperatura, mentre un estrattore crea il vuoto. Quando il cibo è completamente surgelato, e la pompa ha eliminato quasi tutta l’aria, il liquido refrigerante presente nelle piastre viene sostituito da un gas caldo. Così facendo, i cristalli di ghiaccio presenti nel cibo sublimano (passano cioè dallo stato solido a quello gassoso senza il passaggio intermedio allo stato liquido) eliminando tutta l’acqua.
Affinché caratteristiche organolettiche e gusto siano preservati, il processo di surgelamento deve essere il più rapido possibile, mentre quello di essiccazione estremamente lento: occorrono circa venti ore affinché il cibo perda tutta l’acqua e sia completamente disidratato. Terminato il processo di disidratazione, gli alimenti vengono poi conservati sottovuoto in appositi involucri a chiusura ermetica.

La resistenza e la solidità della confezione sono condizioni irrinunciabili per conservare correttamente i cibi disidratati: il minimo contatto con l’ossigeno e l’aria umida può causare l’irrancidimento del grasso o l’insorgenza di pericolose muffe. Sono più di 600 i cibi, a oggi, perfettamente liofilizzabili.

A differenza di quanto si è portati a immaginare, gli alimenti disidratati sono estremamente sicuri e – quasi sempre – privi di conservanti pericolosi per la nostra salute. Le quantità di nutrienti conservate sono comparabili con quelle dei cibi surgelati, ma consistenza e gusto possono risultare talvolta differenti da quelli dei cibi freschi.